آشنایی با فرآیند تزریق پلاستیک

تزریق پلاستیک یکی از متداول‌ترین و مؤثرترین روش‌های تولید قطعات پلاستیکی در صنعت مدرن است. این فرآیند، با استفاده از فشار بالا برای تزریق پلاستیک مذاب به قالب‌های مخصوص، امکان تولید قطعات پیچیده و دقیق را در مقیاس بزرگ فراهم می‌کند. فرآیند تزریق پلاستیک به دلیل قابلیت‌های گسترده و کیفیت بالای تولید، به طور گسترده در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، الکترونیک، پزشکی، و بسته‌بندی استفاده می‌شود. به طور کلی فرایند تزریق پلاستیک (Injection Molding) یکی از پرکاربردترین روش‌ها برای تولید قطعات پلاستیکی با کیفیت بالا و در حجم زیاد است. در ادامه با فرآیند تزریق پلاستیک بیشتر آشنا خواهید شد.

مراحل تزریق پلاستیک

• طراحی قالب

قالب‌ها معمولاً از فلزات مقاوم به فشار و دما مانند فولاد ساخته می‌شوند. طراحی قالب شامل ایجاد حفره‌ها و کانال‌هایی است که شکل نهایی قطعه را تشکیل می‌دهند. قالب‌ها از دو قسمت اصلی تشکیل شده‌اند: بخش ثابت (ثابت بر روی دستگاه) و بخش متحرک (که به هنگام باز شدن قالب از قطعه جدا می‌شود).

• تزریق مواد

پلاستیک به شکل گرانول (دانه‌های کوچک) در یک قیف ریخته می‌شود. این مواد سپس به داخل یک سیلندر گرم‌کننده منتقل می‌شوند. در این مرحله، پلاستیک به حالت مذاب درمی‌آید.

• تزریق به داخل قالب

پیستون یا مارپیچ چرخشی مواد پلاستیکی ذوب شده را با فشار به داخل قالب تزریق می‌کند. فشار تزریق باید به گونه‌ای تنظیم شود که همه حفره‌های قالب به طور کامل پر شوند.

• خنک‌سازی

پس از تزریق مواد به داخل قالب، فرآیند خنک‌سازی آغاز می‌شود. پلاستیک مذاب در تماس با دیواره‌های سرد قالب سخت می‌شود. زمان خنک‌سازی به عوامل مختلفی نظیر ضخامت قطعه و نوع پلاستیک بستگی دارد.

• باز کردن قالب و خروج قطعه

پس از خنک شدن پلاستیک، قالب باز می‌شود و قطعه تولید شده از آن خارج می‌شود. برای این کار معمولاً از سیستم‌های پران استفاده می‌شود.

• تکمیل قطعه

قطعه تولید شده ممکن است نیاز به مراحل تکمیلی نظیر برش زوائد، پرداخت سطح و بررسی کیفی داشته باشد.

 

مزایا و معایب فرایند تزریق پلاستیک

مزایا:

• تولید انبوه: امکان تولید تعداد زیادی قطعه با هزینه نسبتاً کم.
• دقت و کیفیت بالا: تولید قطعات با دقت بالا و کیفیت سطحی مناسب.
• تنوع مواد: قابلیت استفاده از انواع مختلف پلاستیک‌ها با خواص متنوع.

معایب:

• هزینه بالا برای قالب‌سازی: طراحی و ساخت قالب‌ها هزینه‌بر است و برای تولیدات کم‌حجم به‌صرفه نیست.
• محدودیت در طراحی: برخی اشکال پیچیده و تحت شرایط خاص ممکن است به سختی تولید شوند.

 

کاربرد تزریق پلاستیک

فرایند تزریق پلاستیک در صنایع مختلفی از جمله خودروسازی، الکترونیک، پزشکی، بسته‌بندی، و لوازم خانگی کاربرد دارد. قطعات تولیدی می‌توانند از کوچک‌ترین اجزا مانند دکمه‌ها تا بزرگ‌ترین قطعات مانند بدنه دستگاه‌های الکترونیکی باشند.

 

پارامترهای کلیدی فرایند

• دمای ذوب: دمایی که در آن پلاستیک به حالت مایع درمی‌آید.
• فشار تزریق: فشاری که پلاستیک ذوب شده را به داخل قالب تزریق می‌کند.
• زمان تزریق و خنک‌سازی: مدت زمانی که برای پر کردن قالب و خنک‌سازی قطعه نیاز است.
• سرعت تزریق: سرعتی که مواد پلاستیکی به داخل قالب تزریق می‌شوند.

بخش های مختلف دستگاه تزریق پلاستیک

دستگاه تزریق پلاستیک (Injection Molding Machine) یکی از ماشین‌آلات حیاتی در صنعت تولید قطعات پلاستیکی است. این دستگاه به منظور ذوب مواد پلاستیکی و تزریق آن‌ها به داخل قالب‌ها برای تولید قطعات با اشکال مختلف به کار می‌رود. دستگاه تزریق پلاستیک از چند بخش اصلی تشکیل شده است:

• واحد تزریق

واحد تزریق شامل قسمت‌های مختلفی است که وظیفه ذوب و تزریق مواد پلاستیکی را بر عهده دارند:

• قیف (Hopper): مواد اولیه پلاستیکی به شکل گرانول از طریق قیف وارد دستگاه می‌شوند.
• سیلندر و مارپیچ (Barrel and Screw): گرانول‌ها درون سیلندر توسط مارپیچ حرکت داده شده و همزمان توسط هیترهای الکتریکی گرم می‌شوند تا به حالت مذاب درآیند.
• نازل (Nozzle): مواد مذاب از طریق نازل به داخل قالب تزریق می‌شوند.

• واحد قفل‌کننده قالب

این واحد مسئول نگهداری و باز و بسته کردن قالب در حین فرایند تزریق است:

• صفحه ثابت و متحرک (Fixed and Moving Plates): قالب بر روی این صفحات نصب می‌شود.
• سیستم قفل‌کننده (Clamping System): این سیستم قالب را با فشار زیاد قفل می‌کند تا مواد مذاب تحت فشار وارد حفره‌های قالب شوند.
• سیستم باز کننده (Ejector System): پس از خنک شدن و شکل‌گیری قطعه، سیستم باز کننده قالب را باز کرده و قطعه را از قالب خارج می‌کند.

• واحد کنترل

واحد کنترل مسئول تنظیم و مانیتورینگ پارامترهای مختلف فرایند تزریق پلاستیک است. این پارامترها شامل دما، فشار، سرعت تزریق و زمان خنک‌سازی هستند. کنترل دقیق این پارامترها برای تولید قطعات با کیفیت و دقت بالا ضروری است.

• سایر اجزا و تجهیزات جانبی

• پمپ‌های هیدرولیک یا موتورهای الکتریکی: برای تأمین نیروی مورد نیاز جهت حرکت مارپیچ و سیستم قفل‌کننده.
• هیترهای الکتریکی: برای گرم کردن سیلندر و مواد پلاستیکی.
• سیستم خنک‌کننده: برای خنک‌سازی قالب و کاهش زمان چرخه تولید.

 

انواع دستگاه‌های تزریق پلاستیک

دستگاه‌های تزریق پلاستیک به طور کلی به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

• دستگاه‌های هیدرولیک

این دستگاه‌ها از سیستم‌های هیدرولیک برای تأمین نیروی لازم جهت تزریق و قفل کردن قالب استفاده می‌کنند. دستگاه‌های هیدرولیک به دلیل قدرت بالا و قیمت نسبتاً پایین‌تر، کاربرد گسترده‌ای دارند.

• دستگاه‌های الکتریکی

این دستگاه‌ها از موتورهای الکتریکی برای تأمین نیروی مورد نیاز استفاده می‌کنند. دستگاه‌های الکتریکی به دلیل دقت بالاتر، مصرف انرژی کمتر و صدا و لرزش کمتر، در حال جایگزینی دستگاه‌های هیدرولیک در بسیاری از کاربردها هستند.

انواع دستگاه‌های تزریق پلاستیک بر حسب تناژ

دستگاه‌های تزریق پلاستیک بر اساس ظرفیت قفل‌کنندگی (Clamping Force) یا تناژ (Tonnage) و توانایی تولید قطعات با وزن‌های مختلف دسته‌بندی می‌شوند. تناژ دستگاه، که بر حسب تن بیان می‌شود، نشان‌دهنده نیرویی است که دستگاه می‌تواند برای بستن قالب به کار گیرد تا فشار تزریق را تحمل کند. هرچه تناژ دستگاه بیشتر باشد، دستگاه قادر به تولید قطعات بزرگ‌تر و با دیواره‌های ضخیم‌تر خواهد بود.

 

دسته‌بندی بر حسب تناژ

• دستگاه‌های کوچک (کمتر از 100 تن)

• کاربردها: تولید قطعات کوچک و دقیق مانند قطعات الکترونیکی، تجهیزات پزشکی، و قطعات تزئینی.
• وزن قطعه: معمولاً تا چند گرم تا حداکثر چند صد گرم.

• دستگاه‌های متوسط (100 تا 500 تن)

• کاربردها: تولید قطعات متوسط مانند لوازم خانگی، قطعات خودرویی، و بسته‌بندی‌های پلاستیکی.
• وزن قطعه: چند صد گرم تا چند کیلوگرم.

• دستگاه‌های بزرگ (500 تا 1000 تن)

• کاربردها: تولید قطعات بزرگ‌تر مانند قطعات بزرگ خودرویی، تجهیزات صنعتی و بدنه دستگاه‌های الکترونیکی.
• وزن قطعه: چند کیلوگرم تا چند ده کیلوگرم.

• دستگاه‌های بسیار بزرگ (بیش از 1000 تن)

• کاربردها: تولید قطعات بسیار بزرگ و صنعتی مانند بخش‌های بدنه خودرو، قطعات زیرساختی و تجهیزات سنگین.
• وزن قطعه: چند ده کیلوگرم تا چند صد کیلوگرم.

 

انتخاب دستگاه مناسب بر اساس وزن قطعه

وزن قطعه یکی از عوامل مهم در انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک است. برای انتخاب صحیح، باید چند نکته را مدنظر داشت:

1. وزن شات (Shot Weight)
   • وزن شات به مقدار مواد پلاستیکی مذابی گفته می‌شود که دستگاه در یک سیکل تزریق می‌کند. دستگاه باید قادر باشد وزن شات مورد نیاز برای پر کردن قالب را تأمین کند.
2. تناسب وزن شات با ظرفیت قفل‌کنندگی
   • برای هر وزن شات مشخص، باید تناژ مناسبی انتخاب شود تا بتواند فشار تزریق را تحمل کرده و از دفرمه شدن قالب جلوگیری کند.

 

مثال‌هایی از دستگاه‌ها و کاربردها

• دستگاه 50 تن
  • کاربردها: قطعات کوچک مانند دکمه‌های پلاستیکی، قطعات ساعت.
  • وزن قطعه: تا حدود 50 گرم.
• دستگاه 150 تن
  • کاربردها: قطعات الکترونیکی و قطعات خودرویی کوچک.
  • وزن قطعه: تا حدود 500 گرم.
• دستگاه 300 تن
  • کاربردها: لوازم خانگی، قطعات خودرویی متوسط.
  • وزن قطعه: تا حدود 1.5 کیلوگرم.
• دستگاه 800 تن
  • کاربردها: بدنه قطعات خودرویی، تجهیزات صنعتی.
  • وزن قطعه: تا حدود 5 کیلوگرم.
• دستگاه 1500 تن
  • کاربردها: قطعات بسیار بزرگ و صنعتی.
  • وزن قطعه: تا حدود 20 کیلوگرم یا بیشتر.

 

نکات مهم در انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک

• نوع پلاستیک: برخی پلاستیک‌ها نیاز به دمای ذوب و فشار تزریق بالاتری دارند.
• طراحی قالب: طراحی قالب باید به گونه‌ای باشد که بتواند به طور کامل و به صورت یکنواخت پر شود.
• زمان چرخه تولید: دستگاه‌های با تناژ بالاتر معمولاً زمان چرخه تولید بیشتری دارند که باید در نظر گرفته شود.

انتخاب دستگاه تزریق پلاستیک مناسب نیازمند تحلیل دقیق نیازهای تولید و مشخصات قطعه مورد نظر است. با در نظر گرفتن تناژ و وزن قطعه، می‌توان دستگاهی انتخاب کرد که بهترین عملکرد و بهره‌وری را ارائه دهد.

برندهای برجسته تولید دستگاه تزریق در جهان

صنعت تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک توسط تعدادی از برندهای برجسته در سطح جهانی هدایت می‌شود. این برندها به دلیل نوآوری، کیفیت، و عملکرد بالای محصولات خود شناخته شده‌اند. در زیر به برخی از برترین برندهای تولید کننده دستگاه تزریق پلاستیک در دنیا اشاره می‌کنیم:

• Engel

Engel  یکی از بزرگ‌ترین و معتبرترین تولیدکنندگان دستگاه‌های تزریق پلاستیک در جهان است. این شرکت اتریشی با تمرکز بر تکنولوژی‌های نوآورانه و پایداری محیطی، محصولات متنوعی از دستگاه‌های تزریق هیدرولیک، الکتریکی، و هیبریدی را ارائه می‌دهد.

• KraussMaffei

این شرکت آلمانی یکی از پیشروان صنعت تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک است و بیش از 180 سال سابقه دارد. KraussMaffei  به دلیل ارائه تکنولوژی‌های پیشرفته در زمینه تزریق پلاستیک، ماشین‌آلات با دقت بالا و سیستم‌های اتوماسیون شناخته شده است.

• Arburg

Arburg  یکی دیگر از تولیدکنندگان برجسته آلمانی است که به تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک با کیفیت بالا و قابل اعتماد مشهور است. این شرکت به دلیل تمرکز بر سفارشی‌سازی دستگاه‌ها و ارائه راه‌حل‌های متناسب با نیازهای مشتریان شناخته شده است.

• Sumitomo (SHI) Demag

این شرکت حاصل ادغام بین دو شرکت ژاپنی Sumitomo و آلمانی Demag است. Sumitomo Demag به دلیل تکنولوژی‌های پیشرفته در زمینه دستگاه‌های تزریق الکتریکی و هیبریدی و همچنین خدمات پس از فروش قوی شناخته می‌شود.

• Milacron

Milacron  یک شرکت آمریکایی است که در زمینه تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک، تجهیزات کمکی و مواد مصرفی تخصص دارد. این شرکت به دلیل ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پشتیبانی گسترده مشهور است.

• Husky Injection Molding Systems

این شرکت کانادایی یکی از پیشروان جهانی در زمینه تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک با تمرکز ویژه بر بازارهای بسته‌بندی و تولید بطری‌های پلاستیکی است. Husky به دلیل سرعت و دقت بالای دستگاه‌های خود شناخته شده است.

• Nissei Plastic Industrial Co.

Nissei  یک شرکت ژاپنی است که در زمینه تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک با تنوع بالا فعالیت می‌کند. این شرکت به دلیل طراحی‌های نوآورانه و کیفیت بالای محصولات خود شناخته شده است.

• Toshiba Machine

Toshiba Machine اکنون (Shibaura Machine) یکی از شرکت‌های پیشرو ژاپنی است که در زمینه تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک با تکنولوژی‌های پیشرفته و اتوماسیون فعالیت می‌کند..

• JSW (Japan Steel Works)

JSW  یک شرکت ژاپنی است که به تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک با کیفیت بالا و تکنولوژی‌های پیشرفته شناخته شده است. این شرکت به دلیل دستگاه‌های تزریق پلاستیک با کارایی بالا و مصرف انرژی بهینه مشهور است.

• Fanuc

Fanuc  یک شرکت ژاپنی است که بیشتر به دلیل محصولات اتوماسیون صنعتی و روباتیک مشهور است، اما در زمینه تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک الکتریکی با دقت و سرعت بالا نیز فعالیت دارد.

این برندها با تکیه بر تکنولوژی‌های پیشرفته، نوآوری و خدمات مشتریان ممتاز، نقش مهمی در صنعت تولید دستگاه‌های تزریق پلاستیک ایفا می‌کنند. انتخاب یک برند مناسب بستگی به نیازهای خاص تولید، بودجه و مشخصات فنی مورد نظر دارد.

اهمیت Cavity در فرایند تزریق پلاستیک

Cavity  (حفره قالب) در فرآیند تزریق پلاستیک اهمیت بسیار زیادی دارد، زیرا شکل نهایی قطعه پلاستیکی تولید شده توسط این حفره‌ها تعیین می‌شود. طراحی و ساخت دقیق حفره‌های قالب تأثیر مستقیم بر کیفیت، دقت، و کارایی قطعات تولیدی دارد. در زیر به برخی از دلایل اهمیت cavity در فرآیند تزریق پلاستیک اشاره می‌کنیم:

• شکل‌دهی قطعه نهایی

حفره‌های قالب شکل نهایی قطعه تولیدی را تعیین می‌کنند. هر گونه نقص یا عدم دقت در طراحی و ساخت حفره‌ها می‌تواند منجر به تولید قطعات معیوب یا نامنطبق با مشخصات فنی مورد نظر شود.

• کیفیت سطح

کیفیت سطح داخلی حفره‌ها تأثیر مستقیم بر کیفیت سطح قطعه نهایی دارد. حفره‌هایی با سطح صیقلی و بدون نقص منجر به تولید قطعاتی با سطح صاف و براق می‌شوند که ممکن است در برخی کاربردها مانند قطعات تزئینی و مصرفی بسیار مهم باشد.

• دقت ابعادی

دقت ابعادی حفره‌ها تعیین‌کننده دقت ابعادی قطعه نهایی است. در کاربردهایی که نیاز به تلرانس‌های دقیق دارند، مانند قطعات الکترونیکی و پزشکی، دقت بالای حفره‌های قالب از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

• کارایی تولید

تعداد و طراحی حفره‌ها می‌تواند بر کارایی تولید تأثیر بگذارد. قالب‌هایی با چندین حفره (Multi-cavity Molds) امکان تولید همزمان چندین قطعه را فراهم می‌کنند، که می‌تواند بهره‌وری و سرعت تولید را افزایش دهد. با این حال، طراحی قالب‌های چند حفره‌ای باید به گونه‌ای باشد که توزیع یکنواخت مواد و خنک‌سازی مناسب را تضمین کند.

• توزیع یکنواخت مواد

طراحی مناسب حفره‌ها و سیستم کانال‌کشی (Runner System) می‌تواند به توزیع یکنواخت مواد مذاب پلاستیکی در طول فرآیند تزریق کمک کند. این موضوع به جلوگیری از مشکلاتی نظیر پر شدن نابرابر حفره‌ها و وجود نقاط ضعیف در قطعه نهایی کمک می‌کند.

• سیستم خنک‌سازی

حفره‌ها معمولاً با سیستم‌های خنک‌سازی مجهز می‌شوند تا دمای مواد پلاستیکی پس از تزریق به سرعت کاهش یابد و قطعه شکل بگیرد. طراحی مؤثر سیستم خنک‌سازی در حفره‌ها به کاهش زمان چرخه تولید و افزایش کارایی فرآیند کمک می‌کند.

• جلوگیری از مشکلات تولید

مشکلاتی نظیر تابیدگی (Warping)، حباب هوا (Air Traps)، و ترک‌های سرد (Cold Slugs) می‌توانند به علت طراحی نامناسب حفره‌ها ایجاد شوند. طراحی دقیق حفره‌ها با در نظر گرفتن این مشکلات می‌تواند به کاهش تعداد قطعات معیوب کمک کند.

• هزینه تولید

طراحی و ساخت قالب با حفره‌های دقیق می‌تواند هزینه‌های تولید را کاهش دهد. قالب‌های با کیفیت بالا نیاز کمتری به تعمیرات و نگهداری دارند و منجر به افزایش عمر مفید قالب و کاهش هزینه‌های عملیاتی می‌شوند.

انواع مشکلات فرایند تزریق پلاستیک و راه حل رفع آنها

فرآیند تزریق پلاستیک می‌تواند با مشکلات متعددی مواجه شود که هر یک بر کیفیت قطعات نهایی تأثیر می‌گذارند. در زیر به انواع مشکلات متداول در این فرآیند و راه‌حل‌های رفع آن‌ها پرداخته می‌شود:

• تابیدگی (Warping)

مشکل:

تابیدگی زمانی رخ می‌دهد که قطعه پس از خنک شدن و خروج از قالب دچار انحنا و تغییر شکل می‌شود.

راه‌حل:

• طراحی صحیح قالب: طراحی قالب با خنک‌سازی یکنواخت و مناسب می‌تواند به جلوگیری از تابیدگی کمک کند.
• تنظیم دما: کاهش دمای قالب و مواد مذاب می‌تواند تفاوت دما را در قطعه کاهش دهد.
• مواد مناسب: استفاده از مواد پلاستیکی با انقباض کم می‌تواند تابیدگی را کاهش دهد.
• کاهش فشار تزریق: تنظیم فشار تزریق به گونه‌ای که از تغییرات ناگهانی جلوگیری شود.

• حباب هوا  (Air Traps)

مشکل:

حباب‌های هوا در قطعه نهایی می‌توانند باعث ضعف در ساختار و کیفیت سطح قطعه شوند.

راه‌حل:

• تهویه مناسب: اضافه کردن کانال‌های تهویه در قالب برای خروج هوا.
• تنظیم فشار تزریق: کاهش سرعت و فشار تزریق برای جلوگیری از گیر افتادن هوا.
• موقعیت مناسب نازل: تغییر موقعیت نازل تزریق برای بهبود جریان مواد.

• خطوط جریان (Flow Lines)

مشکل:

خطوط جریان یا سردخط‌ها روی سطح قطعه نشان‌دهنده تغییرات دما و جریان مواد در طول تزریق هستند.

راه‌حل:

• تنظیم دمای قالب و مواد: افزایش دمای قالب و مواد مذاب برای بهبود جریان مواد.
• سرعت تزریق: تنظیم سرعت تزریق برای جلوگیری از سرد شدن سریع مواد.
• طراحی بهینه قالب: طراحی کانال‌های جریان برای اطمینان از جریان یکنواخت مواد.

• کشش سرد (Cold Slugs)

مشکل:

کشش سرد ناشی از ورود مواد سرد به قالب است که می‌تواند باعث نقص در قطعه نهایی شود.

راه‌حل:

• پیش‌گرم کردن نازل: استفاده از نازل‌های گرم‌کن برای جلوگیری از سرد شدن مواد.
• تنظیم دما: حفظ دمای مواد مذاب و قالب در محدوده مناسب.

• بیرون‌زدگی (Flash)

مشکل:

بیرون‌زدگی مواد از قالب که به صورت زوائد در قطعه نهایی مشاهده می‌شود.

راه‌حل:

• تنظیم فشار قفل‌کننده: افزایش فشار قفل‌کننده برای جلوگیری از نشت مواد.
• بررسی قالب: اطمینان از سلامت و تطابق دقیق قالب‌ها.
• تنظیم پارامترهای تزریق: کاهش فشار تزریق و تنظیم سرعت تزریق.

• نواقص سطحی (Surface Defects)

مشکل:

عیوبی مانند خطوط، خش‌ها، و نقاط نامسطح روی سطح قطعه.

راه‌حل:

• تنظیم پارامترهای تزریق: تنظیم سرعت و فشار تزریق.
• بهبود خنک‌سازی: اطمینان از خنک‌سازی یکنواخت قالب.
• مواد با کیفیت: استفاده از مواد پلاستیکی با کیفیت بالا و سازگار با فرآیند.

• کاهش کیفیت رنگ (Color Streaks)

مشکل:

تفاوت‌های رنگی در قطعه نهایی به دلیل اختلاط نادرست مواد رنگی.

راه‌حل:

• مخلوط کردن صحیح مواد: اطمینان از اختلاط کامل مواد رنگی و پلاستیکی.
• تنظیم دما و فشار: تنظیم پارامترهای تزریق برای بهبود جریان مواد رنگی.
• استفاده از رنگ‌های مناسب: انتخاب مواد رنگی سازگار با پلاستیک مورد استفاده.

• سوراخ‌ها و حفرات (Voids)

مشکل:

وجود حفرات داخلی در قطعه که می‌تواند باعث کاهش استحکام و کیفیت شود.

راه‌حل:

• افزایش فشار تزریق: اطمینان از پر شدن کامل قالب.
• طراحی بهینه قالب: جلوگیری از ایجاد حفرات هوا با طراحی مناسب کانال‌ها.
• تنظیم زمان خنک‌سازی: افزایش زمان خنک‌سازی برای جلوگیری از انقباض سریع مواد.

• پاره شدن قطعه (Part Breakage)

مشکل:

پاره شدن قطعه به دلیل ضعف در ساختار یا عیوب تولید.

راه‌حل:

• تنظیم فشار و دما: اطمینان از پارامترهای مناسب فرآیند.
• بهبود طراحی قالب: اطمینان از توزیع یکنواخت مواد و خنک‌سازی مناسب.
• انتخاب مواد مناسب: استفاده از پلاستیک‌های با استحکام و انعطاف مناسب.

با رعایت این راه‌حل‌ها و تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند تزریق، می‌توان بسیاری از مشکلات تولید قطعات پلاستیکی را به حداقل رساند و کیفیت و دقت تولید را افزایش داد.

جمع بندی

در این مطلب درباره فرآیند تزریق پلاستیک اطلاعات ارزنده ای به شما دادیم. به صورت خلاصه از مزایای برجسته تزریق پلاستیک می‌توان به تولید انبوه با کیفیت یکنواخت، قابلیت تولید قطعات با جزئیات دقیق، و زمان کوتاه تولید اشاره کرد. با این حال، موفقیت در این فرآیند نیازمند طراحی دقیق قالب، انتخاب مناسب مواد اولیه، و کنترل دقیق پارامترهای فرآیند است. امیدواریم از این مقاله راضی بوده باشید. جهت مشاهده انواع مستربچ و کامپاند به صفحه اصلی سی وان پلیمر مراجعه کنید.